Tras la segunda guerra mundial, la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros, desarrolló este método con el objetivo de mejorar la calidad y eliminar obstáculos a la producción eficiente. En principio se aplicó en la industria del automóvil, para extenderse posteriormente al resto de sectores.
Los estudios demuestran que aplicar las 3 primeras dan lugar, entre otras mejoras, a la reducción del 70% del número de accidentes y a la reducción del 40% en costos de mantenimiento.
Las 5 eses proceden de las palabras japonesas:
Seiri (clasificación): separar lo innecesario y eliminar lo que no es útil. Esta fase permite una reducción de stock, capacidad de almacenamiento, las necesidades de espacio, transporte y seguros. Evita la compra de materiales que no son necesarios
Seiton (orden): ordenar lo necesario y organizar el espacio de trabajo con eficacia. Cada cosa está en su sitio, donde se debe encontrar y a donde debe volver. Permite un ahorro de tiempo para buscar lo que hace falta, mayor facilidad de producción, ejecución de trabajo y transporte interno.
Seiso (limpieza): eliminar la suciedad y mejorar la limpieza. Cada persona debe ser responsable de mantener la limpieza de una zona determinada de su centro de trabajo. Mejora la imagen interna y externa de la empresa, facilita las ventas, mayor productividad, menores daños de productos y materiales y menos pérdidas.
Seiketsu (normalización): señalar anomalías, prevención frente al desorden y la suciedad. Gestión continua de la higiene. La visualización adquiere una gran importancia. Los responsables de la empresa inspeccionan para detectar puntos de mejora. Genera mayor motivación y satisfacción del personal y mayor seguridad dentro de la empresa.
Shitsuke (mantener la disciplina): fomentar el esfuerzo e instruir para mejorar. Voluntad de hacer las cosas bien y tener buenos hábitos. Mejora continua para crear hábitos buenos.
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